Машиностроительное предприятие «МАГМА» изготавливает нестандартное оборудование для различных отраслей промышленности, например подъемно-транспортное оборудование, запчасти для предприятий металлургической̆, горнодобывающей̆ отраслей̆, морских и речных портов, машин и оборудования коксохимических заводов.
Цели сотрудничества
Основная проблема клиента заключалась в снижении эффективности при росте объемов производства и станочного парка. Руководство не могло оказать должного влияния на эту ситуацию из-за непрозрачности информационной̆ модели производства.
«Диспетчер» должен был решить ключевую проблему предприятия за счет:
- Фиксации времени работы и простоев оборудования, расшифровки причин простоев.
- Выявления «холостой» работы станков.
- Организации хранения и передачи УП на станки.
- Получения сменно-суточных заданий на коллективных пультах мониторинга или мобильных устройствах.
- Онлайн мониторинга выполнения технологических операций и системы рассылки уведомлений о чрезвычайных ситуациях на станках.
История внедрения
На раннем этапе внедрения было принято нестандартное решение — отказаться в пользу пылевлагозащищенных смартфонов от пультов мониторинга и терминалов ТВВ-10. Это было обусловлено слабеющими факторами:
- Удобство на больших станках — станочнику ненужно спускаться к пульту, достаточно достать смартфон из кармана и ввести нужные данные в специально адаптированном под Android или iOS приложении.
- Любой руководитель со своего мобильного устройства может увидеть состояние любого оборудования в реальном времени.
В пилоте проекта были задействованы 5 ключевых станков разных типов — универсальные и ЧПУ. Данные о работе станков стали получать практически сразу, но без идентификации причин простоев. При попытках идентификации простоев получили первую проблему — станочники неохотно вводили данные о простоях, а иногда забывали это делать. В данной ситуации на помощь пришла бригада молодых станочников, которые на протяжении недели с момента подключения их станка, ежедневно вводили все причины простоев. По итогам первой̆ недели выявилось, что производительность их станка была ожидаемо низкой̆, порядка 38%, но виной̆ тому были не станочники. Технологический простой составил порядка 10%, что вполне допустимо, остальные 90% были чисто организационными: отсутствие инструмента, отсутствие заготовки, вопросы по технологическому процессу и т.д.
Анализ этих показателей дал возможность оперативно принять организационные меры и решить вопросы по доставке инструмента и заготовки на участок.
В итоге производительность стала выше, станочники стали зарабатывать больше. Этот пример послужил другим станочникам призывом для ежедневной̆ фиксации причин простоев. Так были решены проблемы с универсальными станками.
Эффект во время пандемии COVID-19
Так как часть рабочего персонала должна была оставаться дома на самоизоляции, была поставлена задача организовать работу персонала без снижения показателей̆ эффективности производства, выполнив все договорные обязательства по срокам отгрузки готовой̆ продукции заказчикам.
Для этого:
- была проанализирована статистика, собранная по станкам со схожими характеристиками, и перераспределена загрузка между ними;
- часть станков с наименьшими показателями эффективности была разгружена полностью.
В итоге:
- 25% рабочего и обслуживающего персонала удалось отправить на карантин, при этом отставание от плана не превысило 8%;
- 50% управленческого персонала могли успешно мониторить работу оборудования, находясь дома.
Ключевые эффекты от внедрения
Кропотливая история сотрудничества «Диспетчера» и «МАГМЫ» вылилась в ощутимые эффекты для производства:
- Среднее повышение коэффициента загрузки оборудования составило порядка 15%.
- Доля организационных простоев снизилась на 33%.
- Показатель срыва договорных обязательств перед заказчиками снизился на 20%.
