Как «Диспетчер» повысил эффективность производства наукоемкой продукции в ПКО «Теплообменник»

ПКО «Теплообменник» (г. Нижний Новгород) — один из лидеров в производстве наукоемких изделий для авиационной промышленности. На предприятии есть собственное опытно-конструкторское бюро, исследовательская, испытательная и производственная база. На сегодняшний день ПКО «Теплообменник» выпускает системы жизнеобеспечения летательных аппаратов — на предприятии более 1200 наименований по 60 тематическим направлениям.

Цели сотрудничества

Система «Диспетчер» внедрялась для достижения конкретных целей:

1. Контроль производственных процессов.
2. Ускорение реакции на критические события.
3. Унификация ПО по управлению программами для УЧПУ.
4. Увеличение доли машинного времени до 55-65%.

Внедрением системы рассчитывали решить следующие задачи:

• обеспечить руководство достоверными данными о работе производства;
• поддерживать долю машинного времени на уровне не менее 50%;
• мгновенно оповещать об авариях и необоснованных простоях;
• сократить и классифицировать организационные и необоснованные простои;
• выявить узкие места в производственном цикле;
• обеспечить гибкость производственного планирования;
• организовать сквозное управление производством.

История внедрения

Основная сложность реализации проекта заключалась в разнообразии станочного парка: станки с различными системами ЧПУ, станки без УЧПУ, уникальное оборудование, а также интеграцию с другими внедренными цифровыми решениями.

Первоначально запустили пилотный проект, по итогам которого доказали работоспособность системы и ее пользу для предприятия. По прямому сетевому протоколу подключили один станок CNC-Takang TNC20AL. Следующим шагом определили состояние оборудования и причины простоя, организовали работу со стандартными отчетами. Достигнутый результат — рост доли машинного времени с 15% до 27%.

По итогам пилота принято решение подключить еще 83 единицы оборудования (станки с УЧПУ Fanuc, Mazak, Okuma, Siemens, Маяк), что позволило оптимизировать работу сервисных служб, сократить время наладки станков, автоматизировать рассылку отчетов. Организован контроль и отчеты по событиям. Установлены терминалы ввода-вывода и пульты мониторинга для определения причин простоя, интегрирована система мониторинга с комплексом SIMCENTER (CAD/CAM/CAE/MES + PDM + ERP). Доля машинного времени увеличена до 36%.

Ключевые эффекты

Совместными усилиями компании «Темлообменник» и системы мониторинга «Диспетчер» удалось достичь ощутимых эффектов:

• 25% — увеличение средней доли машинного времени;
• 13,8 млн. руб. — годовой экономический эффект от внедрения системы мониторинга;
• разработаны и контролируются KPI для начальников цехов и производства;
• постоянный контроль за производством со стороны высшего руководства.

Проект продолжает «вертикальное» развитие: внедрение организационных мероприятий и нормативной документации, развертывание дополнительных инструментов «Диспетчер».

Скачать кейс в pdf

Другие результативные кейсы