Перспективные технологии: Электронный диспетчер

На «Салюте» в реальное производство внедряется универсальная система мониторинга оборудования Диспетчер, которая позволяет получать исчерпывающую информацию о состоянии станкового парка. По оценкам экспертов, это позволит оптимизировать загрузку оборудования и увеличить коэффициент прироста эффективности его работы на 15%.

Новый уровень контроля

Цифровые технологии продолжают покорять все новые вершины в производстве. Одной из главных проблем любого промышленного предприятия является контроль за парком оборудования, недостаток которого может снизить эффективность его работы и даже привести к нарушению плана выпуска продукции. Для решения этой проблемы на «Салюте» внедряется универсальная система мониторинга оборудования Диспетчер, разработанная российской компанией «Цифра».

Принцип работы системы мониторинга оборудования состоит в том, что каждый станок с помощью специальных терминалов или программного обеспечения начинает автоматически передавать в единую цифровую систему данные о своей работе. От станков на компьютеры и другие устройства, оснащенные специальным программным обеспечением, поступают данные об исправности и загруженности оборудования, режиме его работы. Система собирает и анализирует статистику как по всему парку, так и по отдельным подразделениям. Использование этих данных помогает оперативно ликвидировать простои оборудования, объективно оценивать качество работы операторов станков, эффективно планировать и координировать производственные процессы в цехе.

«Одно из важных преимуществ „Диспетчера“ — это возможность загружать станки на те мощности, на которые он был изначально рассчитан, — рассказывает начальник технологического бюро управления главного технолога ПК „Салют“ АО „ОДК“ Ярослав Можаровский. — Последнее обстоятельство тесно связано с окупаемостью станка. После приобретения станок определенное время работает „в ноль“, т.е. отрабатывает свою стоимость, и только после этого уже начинает работать в „плюс“ — приносить прибыль предприятию. Благодаря системе мониторинга эти данные можно отслеживать с высокой степенью точности».

Пока данные в тестовом режиме доступны только для главного инженера «Салюта» и его заместителя, главного механика, руководства ДИТ и цеха № 43, где и происходит внедрение системы, а также для руководства и членов рабочей группы. Однако в перспективе к ней будут подключены все заинтересованные лица, от мастеров до руководства производственного комплекса и корпоративного центра ОДК.

В масштабах корпорации

Внедрение системы мониторинга оборудования происходит и на других предприятиях Объединенной двигателестроительной корпорации. Диспетчер уже несколько лет успешно работает в АО «ОДК-Авиадвигатель». На данный момент здесь к системе подключено 23 единицы оборудования, а без мониторинга — около ста единиц. В последнем случае система используется только для своевременного планирования с последующим проведением технического обслуживания.

«На нашем предприятии систему мониторинга брали в первую очередь для технического обслуживания станочного оборудования. Выбрали отечественного разработчика, т.к. на момент рассмотрения (2015 г. — прим. ред.) система имела ряд преимуществ: более низкую цену, чем у зарубежных аналогов; включала в себя модули мониторинга и диспетчеризации для проведения и контроля ТО; гибкую настройку самой системы и возможность генерации собственных отчетов. Оборудование, которое эксплуатируется в опытном производстве различно и не однотипно, поэтому требует индивидуального подхода — как в подключении, так и в настройке внутри самой системы, — рассказывает ведущий инженер АО „ОДК-Авиадвигатель“ Виталий Бочкарев. — За 4 года эксплуатации система „Диспетчер“ показала свою эффективность. Она позволяет видеть реальную загрузку оборудования, информировать о поломках и анализировать их причины, вести планово-предупредительный ремонт станочного парка. Важное значение имеет трехуровневая система оповещения аварий оборудования для всех, кто связан с ним — от мастера до руководителя подразделения».

Более года назад Диспетчер была внедрена в ОДК-Климов. К системе подключено более 40 единиц оборудования, планируется дальнейшее расширение. С октября 2019 года ее внедрение в промышленном масштабе ведется на «Сатурне». На сегодняшний день к ней подключены станки 14 производственных подразделений предприятия.

«Для анализа информации, предоставляемой системой мониторинга оборудования Диспетчер „Диспетчер“, и выработки на ее основе управленческих решений по улучшению организационной составляющей в эксплуатации оборудования и инвестиционного планирования, у нас на предприятии создана рабочая группа. Вопросы загрузки высокопроизводительного оборудования регулярно рассматриваются на совещаниях у заместителя генерального директора — управляющего директора, — отмечает главный инженер ПАО „ОДК-Сатурн“ Игорь Ильин. — Применение в информационной системе компании мониторинга данных о работе промышленного оборудования призвано решить нескольких задач. Во-первых, существенно повысить показатели эффективности применения высокопроизводительного оборудования. Во-вторых, свести к минимуму внеплановые простои оборудования. И, в‑третьих, грамотно выстраивать инвестиционную программу по приобретению нового оборудования с учетом имеющегося производственного парка и его загрузки».

В тестовом режиме Диспетчер запущен на 6 станках в механосборочном цехе ММП имени В.В. Чернышева. В этом году на ПАО «ОДК-Кузнецов» готовится к подключению к этой системе 20 единиц производственного оборудования. На очереди — ОДК-Пермские моторы. В 2019 году предприятие выиграло на эти цели грант Российского фонда развития информационных технологий и планирует до 2024 года интегрировать в систему более 200 единиц технологического оборудования.

Первые шаги на «Салюте»

С инициативой внедрения Диспетчер на «Салюте» выступил главный инженер производственного комплекса Юрий Нуртдинов. Сначала, в опытном режиме, она была установлена на экспериментальном участке предприятия — ОСПУ. Здесь система прошла тестовые испытания, был устранен ряд недочетов, после чего принято решение о внедрении ее с начала 2020 года в реальное производство.

«На данный момент процесс внедрения на производственном комплексе Диспетчер „Диспетчер“ идет полным ходом, — рассказывает главный инженер ПК „Салют“ АО „ОДК“ Юрий Нуртдинов. — В цехе № 43 полностью закончен ее монтаж, уже получаем первые данные. Всего на предприятии к системе подключено 126 единиц оборудования. Однако предстоит еще много работы: планируем оснастить цех № 43 специальными мониторами: по экрану на каждом производственном участке и у главного входа. Кроме того, необходимо внедрить коэффициенты реальной загрузки на некоторых видах оборудования, поскольку не все станки предназначены для посуточной работы. Учет этого обстоятельства позволит дать более объективную картину происходящего в цехе. Но главная задача в данный момент — получить общую картину, как будет работать эта система в условиях реального производства».

По словам экспертов рабочей группы, в перспективе рассматривается возможность оснащения станков также контролирующими датчиками, что позволит снимать более полные данные их работы. Имея такую статистику, у руководителей производственного подразделения появится возможность заранее, за месяц или даже больше, узнать, когда наступает время сдавать его на капитальный ремонт. Это позволит заранее спланировать распределение производственных мощностей в штатном режиме. После успешного внедрения в цехе № 43 систему Диспетчер планируется установить в цехе № 19, где к ней уже подключается 8 единиц оборудования, а в перспективе — оснастить ею все предприятие.

Директор по производству АО «ОДК» ВАЛЕРИЙ ТЕПЛОВ:

«Внедрение системы мониторинга оборудования является одним из шагов на пути цифровизации производства предприятий отечественного двигателестроения, важным элементом реализации идеологии „Индустрия 4.0.“. Главное ее преимущество для руководителя состоит в обеспечении объективного контроля за производственными процессами, что дает большие возможности для эффективного управления. В перспективе, после оснащения данной системой всех предприятий холдинга, руководство ОДК сможет получать своевременную, достоверную и полную информацию о работе любого предприятия холдинга, цеха, производственного участка вплоть до конкретного станка в режиме реального времени. Это позволит вывести производственные процессы ОДК на новый уровень контроля».

Читать в источнике